Le Lean Manufacturing met à contribution tous les acteurs pour éliminer lles gaspillages qui réduisent l'efficacité et la performance d'une unité de production. Les sept formes de gaspillage sont : la surproduction, les attentes, les rebuts-retouches, les gammes opératoires mal adaptées, les transports, les mouvements inutiles et les stocks.
Une démarche Lean Manufacturing consiste donc à identifier et à éliminer toutes les pertes d’efficacité qui jalonnent la chaîne de la valeur (depuis la réception de la matière jusqu’à l’expédition du produit emballé). Elle va se déployer selon deux axes :
1 - Le Lean Manufacturing se traduit par l'optimisation des opérations individuelles et de l'utilisation des équipements avec l'aide d’outils tels que :
Le Kaizen : Méthode japonaise basée sur
des petites améliorations quotidiennes sans gros investissement, contrairement
à une approche basée sur la recherche de grands changements souvent coûteux et
longs à mettre en œuvre. C'est la base du Lean Manufacturing.
Le 5S : Les premières lettres de 5
termes japonais (Seiri : trier, Seiton : ranger, Seiso :
nettoyer, Seiketsu : standardiser, Shitsuke : respecter) qui ont pour
objectif de ranger, de nettoyer, et d'éliminer ainsi les causes de nombreux
petits problèmes source d'inefficacité. C'est l'une des premières méthodes
à mettre en œuvre dans une démarche de Lean Manufacturing. Elle vise aussi à changer
la mentalité des opérateurs et de l'encadrement.
Le SMED (Single Minute Exchange of
Die) : Méthode d’analyse et de diminution des temps de changement de
production (ou de série), dont l'objectif est surtout de diminuer la taille des
lots pour diminuer la valeur des Stocks (produits finis et produits
intermédiaires). La diminution des stocks est un objectif prioritaire du Lean Manufacturing.
Le TPM (Total Productive Maintenance) : Méthode basée sur l'observation
sur le terrain et la résolution des pannes qui affectent une installation, avec
la participation des opérateurs. Deux indicateurs sont utilisés dans cette
méthode : le MTBF (Mean Time Between Failure - temps moyen entre deux pannes)
et le MTTR (Mean Time to Repair - Temps moyen pour réparer). Le succès de la
méthode doit se traduire par une augmentation du TRS / OEE (Taux de Rendement
Synthétique / Overall Equipment Efficiency), qui est le principal indicateur du Lean Manufacturing.
2 - Le Lean Management a aussi pour objectif l'amélioration des flux physiques avec l'aide d’outils tels que :
La VSM (Value Stream Mapping) :
Analyse de la chaîne de la valeur, des flux physiques et des temps d'écoulement
de la production (depuis l'entrée des matières premières jusqu'à l'expédition
des produits finis emballés). Cette analyse permet de définir les enjeux et les
actions prioritaires d'un plan de mise en œuvre du Lean Manufacturing (aussi
appelé Roadmap).
La notion de Taktime : Rythme de production correspondant au besoins
journaliers exprimés par les clients. La notion de Taktime permet d'équilibrer
les lignes de production, et de lisser la production. Cette philosophie est
opposée à celle visant à produire le plus rapidement possible les besoins des
clients, et à les stocker. Rappelons que les stocks sont l'ennemi à combattre dans le Lean Manufacturing.
Le Kanban :
Kanban signifie carte en Japonais. Une gestion kanban se matérialise
donc par un circuit de containers et d’étiquettes
entre postes avals et amonts. Cet outil du Lean Manufacturing permet de tirer
les flux au lieu de les pousser, par des moyens simples ne reposant pas
sur l'informatique.
Le Hoshin de Flux : Méthode du Lean Manufacturing permettant l'analyse complète et
l'optimisation d'une ligne de production. Cette méthode comporte une analyse de
type VSM couplée avec une analyse d'équilibrage des postes ainsi que l'analyse des problèmes
qualités récurrents à l'aide de la Matrice d'Auto-qualité.
Nous venons de décrire quelques outils du Lean Manufacturing. Cependant une démarche Lean implique aussi d'adapter les outils et de planifier leur utilisation dans le temps en fonction du contexte. Au coeur du Lean Manufacturing se trouve l'amélioration continue, qui est basée sur l'utilisation du DMAIC ou du PDCA. Il s'agit donc d'une démarche à long terme, recherchant des résultats rapides, concrets et pérennes.
Vous trouverez des informations complémentaires concernant le Lean Manufacturing sur les pages suivantes :
