Lean Management / Development / Manufacturing / Administration

1 - Le Lean Management

Le Lean Management met à contribution tous les acteurs pour éliminer les gaspillages qui réduisent l'efficacité et la performance d'une entreprise, d'une unité de production ou d'un département. Pour cela, le Lean Management élimine systématiquement les opérations qui n'apportent pas de valeur ajoutée pour le client, ainsi que les ruptures de flux dans les processus (productifs ou administratifs).

Les principaux outils du Lean Management sont :

• Le 5S : Les premières lettres de 5 termes japonais (Seiri : trier, Seiton : ranger, Seiso : nettoyer, Seiketsu : standardiser, Shitsuke : respecter) qui ont pour objectif de ranger, de nettoyer, et d'éliminer ainsi les causes de nombreux petits problèmes source de perte d'efficacité. C'est l'une des premières méthodes à mettre en œuvre dans une démarche de Lean Management. Elle vise aussi à changer la mentalité des opérateurs et de l'encadrement.
• La VSM (Value Stream Mapping) : Analyse de la chaîne de la valeur, des flux physiques et des temps d'écoulement de la production (depuis l'entrée des matières premières jusqu'à l'expédition des produits finis emballés). Cette analyse permet de définir les enjeux et les actions prioritaires d'un plan de mise en œuvre du Lean Management (aussi appelé Roadmap).
• La visualisation : La visualisation est au cœur du Lean Management, et repose sur la transparence des résultats en temps réel pour améliorer la réactivité aux problèmes constatés. Chaque zone ou service doit disposer de ses propres indicateurs, affichés sur place. Les écarts significatifs par rapport aux objectifs fixés doivent donner lieu à une analyse et à un plan d'action correctif.

2 - Le Lean Development

Le Lean Development a pour objectif l'optimisation des processus de développement des nouveaux produits et process de fabrication. Le Lean Development est donc axé sur la satisfaction du client.

Les principaux outils du Lean Development sont :

• Le design to cost : Le Design to cost est basé sur l'identification des axes d’amélioration à apporter aux produits en termes de prestation et de performance. Pour cela, le design to cost va s'appuyer sur un benchmark par rapport aux produits et l'offre de service de la concurrence. Cela passe aussi par le chiffrage des coûts de revient idéaux et la mesure de l’écart avec les coûts existants.
• La Standardisation : Elle repose souvent sur le développement d'un nombre réduit de modules standards, qui une fois combinés permettent d'obtenir une grande diversité de produits répondant aux attentes du client. La standardisation repose aussi sur la mise en place de processus de développement standardisés (notion de charte de développement), avec l'optimisation des interfaces entres les différents services impliqués dans le développement. Dans cette approche l'innovation passe par la combinaison nouvelle de solutions déjà validées, et non par l'utilisation de solution totalement nouvelles.

Les principaux outils du Lean Manufacturing sont :

• La notion de Taktime : Rythme de production correspondant aux besoins journaliers exprimés par les clients. La notion de Taktime permet d'équilibrer les lignes de production, et de lisser la production. Cette philosophie est opposée à celle visant à produire le plus rapidement possible les besoins des clients, et à les stocker. Rappelons que les stocks sont l'ennemi à combattre dans le Lean Manufacturing.
• Le SMED (Single Minute Exchange of Die) : Méthode d’analyse et de diminution des temps de changement de production (ou de série), dont l'objectif est surtout de diminuer la taille des lots pour diminuer la valeur des Stocks (produits finis et produits intermédiaires). La diminution des stocks est un objectif prioritaire du Lean Manufacturing.
• Le TPM (Total Productive Maintenance) : Méthode basée sur l'observation sur le terrain et la résolution des pannes qui affectent une installation, avec la participation des opérateurs. Deux indicateur sont utilisés dans cette méthode : le MTBF (Mean Time Between Failure - temps moyen entre deux pannes) et le MTTR (Mean Time to Repair - Temps moyen pour réparer). Le succès de la méthode doit se traduire par une augmentation du TRS / OEE (Taux de Rendement Synthétique / Overall Equipment Efficiency), qui est le principal indicateur du Lean Manufacturing.
• Le Hoshin de Flux : Méthode  du Lean Manufacturing permettant l'analyse complète et l'optimisation d'une ligne de production. Cette méthode comporte une analyse de type VSM couplée avec une analyse d'équilibrage des postes ainsi que l'analyse des problèmes qualités récurrents à l'aide de la Matrice d'Auto-qualité.
• Le Kanban : Kanban signifie carte en Japonais. Une gestion kanban se matérialise donc par un circuit de containers et d’étiquettes entre postes avals amonts. Cet outil du Lean Manufacturing permet de tirer les flux au lieu de les pousser, par des moyens simples ne reposant pas sur l'informatique.
• Les Unités Autonomes de Production / Unité Elémentaire de Travail (UAP/UET) : L’organisation d’une usine en Unités Autonomes de Production permet de déléguer aux opérateurs le suivi des indicateur d’une zone de travail, l’analyse des problèmes, et la mise en place des mesures correctives. Cela permet de démultiplier les moteurs de l’amélioration continue du Lean Manufacturing, et de permettre leur appropriation par les opérateurs.

4- Le Lean Administration

Le Lean Administration  a pour objectif d’optimiser les processus administratifs. Ces derniers peuvent être classés dans 3 catégories : les tâches principales, les tâches secondaires, et les tâches d’organisation (réunions, rapports, etc.). Pour chaque catégorie un certain nombre de mesures pourront être prises pour éliminer les tâches inutiles, optimiser les autres, standardiser, automatiser, etc.

L’outil principal du Lean Administration est :

• La VSM (Value Stream Mapping) : Analyse de la chaîne de la valeur, des flux d’information et des temps d'écoulement de cette dernière. La VSM du Lean Administration est très similaire à celle du Lean Manufacturing. Les rebuts-retouches sont remplacés par la notion d’information incorrecte ou nécessitant une demande de complément d’information. Cette analyse permet de définir les enjeux et les actions prioritaires d'un plan de mise en œuvre du Lean Administration.

Nous venons de décrire les principaux outils du Lean Management, Lean Development, Lean Manufacturing et Lean Administration. Toutefois une démarche Lean implique aussi d'adapter les outils et de planifier leur utilisation dans le temps en fonction du contexte. Il s'agit donc d'une démarche à long terme, avec des résultats rapides, concrets et pérennes.