Les outils de la productivité et du Lean Manufacturing

Le Lean Manufacturing ou Lean Management met à contribution chaque acteur à son niveau pour traquer les gaspillages qui réduisent l'efficacité et la performance d'une unité de production. Les sept formes de gaspillage sont : la surproduction, les attentes, les rebuts-retouches, les gammes opératoires mal adaptées, transports, les mouvements inutiles et  les stocks.

Une démarche Lean ou de productivité consiste donc à identifier et à éliminer toutes les pertes d’efficacité qui jalonnent la chaîne de la valeur (depuis la réception de la matière jusqu’à l’expédition du produit emballé). Elle va se déployer selon deux axes :

1 - Le Lean Manufacturing a pour objectif l'optimisation de l'utilisation des équipements et des ressources humaines avec l'aide d’outils tels que :

Le Kaizen : méthode japonaise basée sur des petites améliorations quotidiennes sans gros investissement, contrairement à une approche basée sur la recherche de grand changements souvent coûteux et long à mettre en oeuvre. C'est la base du Lean Manufacturing.

Les 5S : Les premières lettre de 5 termes japonais (Seiri : trier, Seiton : ranger, Seiso : nettoyer, Seiketsu : standardiser, Shitsuke : respecter) qui ont pour objectif de ranger et nettoyer, et d'éliminer ainsi les causes de nombreux petits problèmes sources de perte d'efficacité. C'est une des premières méthode à mettre en œuvre dans une démarche de productivité. Elle vise aussi à changer la mentalité des opérateurs et de l'encadrement.

Le SMED (Single Minute Exchange of Die) : Méthode d’analyse et de diminution des temps de changement de production (ou de série), dont l'objectif est surtout de diminuer la taille des lots pour diminuer la valeur des Stocks (produits finis et produits intermédiaires).

Le TPM (Total Productive Maintenance) : Méthode basée sur l'observation sur le terrain et la résolution des pannes qui affectent une installation, avec la participation des opérateurs. Deux indicateur sont utilisés dans cette méthode : le MTBF (Mean Time Between Failure - temps moyen entre deux pannes) et le MTTR (Mean Time to Repair - Temps moyen pour réparer). Le succès de la méthode doit se traduire par une augmentation du TRS / OEE (Taux de Rendement Synthétique / Overall Equipment Efficiency)


2 - Le Lean Management a aussi pour objectif l'amélioration des flux physiques avec l'aide d’outils tels que :

la VSM (Value Stream Mapping) : Analyse de profondeur de process de la chaîne de la valeur, des flux physiques et des temps d'écoulement de la production (depuis l'entrée des matières premières jusqu'à l'expédition des produits finis emballés). Cette analyse permet de définir les enjeux et les actions prioritaires d'un plan de mise en œuvre du Lean Manufacturing (aussi appelé Roadmap).

La notion de Taktime : Rythme de production correspondant au besoins journaliers exprimés par les clients. La notion de Taktime permet d'équilibrer les lignes de production, et de lisser la production. Cette philosophie est opposée à celle visant à produire le plus rapidement possible les besoins des clients, et à les stocker.

Le Kanban : passage des flux poussés aux flux tirés par la demande. Une gestion kanban se matérialise par un circuit de containers et d’étiquettes entre postes avals et postes amonts.

Le Hoshin de Flux : Méthode permettant l'analyse complète et l'optimisation d'une ligne de production. Cette méthode comporte une analyse de type VSM couplée avec une analyse d'équilibrage des postes, et l'analyse des problèmes qualités récurrent à l'aide de la Matrice d'Autoqualité.
Ce ne sont qu'une partie des outils du Lean Manufacturing. Mais une démarche de recherche de productivité implique aussi d'adapter les outils et de planifier leur utilisation dans le temps en fonction du contexte. Au coeur du Lean se trouve l'amélioration continue, qui est basée sur l'utilisation du DMAIC ou du PDCA. Il s'agit donc d'une démarche au long terme, recherchant des résultats rapides, concrets et pérennes.
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